本文通过实例演示solidworks如何实现参数化设计，包括通过输入参数值实现产品变形设计，以及工程图的自动输出以及下料尺寸的计算和产品自动报价。

1.研发报价系统方式对比

研发报价系统传统方式与智能研发模式对比

传统研发模式	参数化设计 模式
流程节点多，报价慢，跨度长，二维设计效率低，出错高	报价 / 三维 / 二维根据客户需求瞬时自动生成，响应迅速

2.客户非标定制气分参数

气分结构示意图见图1，气分零部件组成见表1，气分关键参数见表2。

图1：气分结构示意图

表1：气分零部件组成

表2：气分关键参数

关键参数需结合客户非标需求，将经常变化的参数给客户输入或选择，其他参数有关键参数驱动

3.solisworks参数化建模技术应用

建模我们采用solisworks 的TOP-DOWN骨架模型的方式来进行。

1)新建GS.ASM

2)新建GS-SKEL.PRT

3)激活GS-SKEL.PRT绘制骨架曲线和增加参数，并通过关系式建立起参数和尺寸的驱动关系

4）增加主要参数

5)将参数赋予给骨架曲线

专家经验融入

a) 管路进出口到上端盖顶部的距离为45，固定参数，保证铜管焊接不影响气分进出管与上端盖的焊点；

b) 进口管在气分内部向下倾斜一定角度，并且45度斜切，让冷媒进入后沿着气分壁在离心力和重力作用下做向下螺旋运动，液体随着内壁向下流动；

c) 出口管回油孔距离底部高度为20，内部管端到上端盖顶部距离45，与进口管平行同时斜向30度，管端开斜切口增加进气面积，同时避开进口管口，防止刚进入的冷媒尚未完全分离就进入出口管；

d) 支架距离筒体边缘的距离统一为25，固定孔距离筒体边缘15，防止固定时螺栓和工具与筒体干涉 ；

e) 进出口管伸出筒体外部中心距80。

6)在GS.ASM中新建如下图所示的零部件并借用骨架曲线完成多人多地协作设计

7)完成各零部件结构的设计

铜管采用扫描，可对直径赋予关系，继承—管道命令无法给直径数值赋予关系式。

4.零件下料尺寸计算

4.1 铜管下料尺寸

1）测量铜管中心线长度，并保存分析特征

2）给模型赋予参数：NA折弯补角度和，NK扩口数量，ND墩台数量，NS缩口数量，NR折弯角度，PIPE铜管实际的下料尺寸长度

3）增加关系式计算工艺补偿后的下料尺寸pipe=length:FID_PIPE_LENGTH+(nk+nd)*2-ns*3-na/90*nr*0.07

注：2和3步骤可以通过设置快捷键一键式增加

4）在工程图模板材料中设置三维模型中的参数 “ &material*&pipe ”

5）绘制工程图时即可自动带出实际的下料尺寸

4.2 钣金下料尺寸

1)在钣金中创建平整特征

2)在钣金工程图模板的材料栏中增加平整状态参数 “ &material*&
smt_flat_pattern_length:fid_PZ[.1]*&smt_flat_pattern_width:fid_PZ[.1] ”

3)绘制钣金件的工程图时即可自动带出下料尺寸

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